«В чем сила "Магнитки"»: ММК попал в объектив известного блогера

— Мало кто знает, но каждый из нас с продукцией этого предприятия сталкивается каждый день, — пишет фотограф Игорь Ягубков. — Все монеты в России от 50 копеек до 10 рублей изготавливаются из их стали, каждая вторая «Калина» сделана именно из их металла.




Да, друзья, сегодня мы с вами побываем на одном из крупнейших металлургических комбинатов России, на Магнитогорском металлургическом комбинате. Он рождался, как самый большой металлургический завод страны, и за всю свою историю проявил себя ответственным и передовым представителем отрасли. Мало кто знает, но факт, оказывается, каждый из нас с продукцией этого предприятия сталкивается каждый день. Всё дело в том, что все монеты в России от 50 копеек до 10 рублей изготавливаются из их стали, каждая вторая «Калина» сделана именно из их металла, помните, совсем недавно был спущен на воду супер современный Атомоход «Сибирь», так вот, металл тоже родом из Магнитогорска. Продолжаю давить авторитетом, между прочим, каждый третий снаряд и броня каждого второго танка в годы войны были сделаны из магнитогорской стали, и это лишь малая часть его побед. А ещё о его статусе свидетельствует даже тот факт, что в разное время комбинат носил имя и Сталина и Ленина.



О значительных запасах железной руды горы Магнитной (так издавна называлась группа сравнительно невысоких гор (Атач, Дальняя, Узянка, Ежовка, Березовая), занимавших в общей сложности площадь примерно 25 квадратных километров на левом (азиатском) берегу реки Урал) было известно ещё с XVIII века. Первыми официальными заявителями на рудные запасы горы были предприниматели И. Б. Твердышев и И. С. Мясников. В 1747 году они обратились в Оренбургскую губернскую канцелярию с просьбой закрепить за ними навечно гору Магнитную для добычи железной руды с её последующей переработкой на железоделательных заводах. 27 октября 1752 года Оренбургская канцелярия выдала документ, где было отмечено: «записать за Твердышевым и Мясниковым все найденные ими до сего времени руды». По указанию губернатора им были отданы все земли для строительства заводов на реках Авзян и Тирлянка. Всего компаньонами было основано 15 металлургических заводов. После смерти Твердышева все его предприятия, в том числе Белорецкий завод, отошли к его компаньону, а от него к дочерям. Одна из них, Дарья Ивановна, вышла замуж за дворянина, армейского офицера Пашкова. К ним по наследству отошел Белорецкий завод, а с ним и гора Магнитная. Пашковы владели горой единолично до 1874 года. Затем их заводы вместе с землями и рудниками были проданы за долги немецко-бельгийской фирме «Вогау и Ко». Новые владельцы переоборудовали заводы и, пользуясь дешевым трудом рабочих, значительно увеличили добычу руды. В конце XIX - начале XX века она достигала 2-3 миллионов пудов в год. В отдельные периоды (в летний сезон) на горе Магнитной работало до 2,5 тысячи человек. Добыча по-прежнему велась вручную. Но более масштабное освоение залежей Магнитки стало возможным лишь после начала разработки качественных коксующихся углей Кузбасса. Всё дело в том, что до революции в производстве чугуна, в основном, практиковалось использование древесного угля. Поэтому металлургические заводы старались строить в лесистой местности, рядом с такими запасами топлива. Особенно это было характерно для Урала, где и преобладала выделка чугуна на древесном топливе при старинном устройстве доменных печей с холодным или слабо нагретым дутьем, в то время как в металлургии Юга России активно применялся кокс. А у горы Магнитной ни лесов знатных не было, ни кокса, вот и тянули со стройкой, благо учёные помогли…

2. Магнитогорский металлургический комбинат - это целый город, чтоб посмотреть даже самую малую его часть, уйдет не одна неделя, а если у тебя всего несколько часов, а интереса хоть отбавляй, то, конечно, приходится чем-то жервовать. Сегодня я покажу лишь три цеха и начну с истории. Вот, например, эта Доменная печь № 6 была введена в строй в годы Великой Отечественной войны и до сих пор в строю. Пожалуй, с неё и начнём.



В ходе обследования Урала комиссией под руководством Д. Менделеева в июле 1899 года её представители побывали и на горе Магнитной. Их вывод был однозначным: «Без сомнения, эксплуатация Магнитной должна и будет иметь другие размеры, могущие в десятки раз превзойти текущую ничтожную выработку». Д. Менделеевым было предложено использовать в металлургическом производстве в качестве топлива не только древесный уголь, но и каменные угли. Профессор Казанского университета А. А. Штукенберг отмечал, что доставка на Урал сибирского коксующегося угля «может послужить новой эрой в железном деле на Урале». Геологические исследования были проведены в 1911-1912 годах профессором А. Н. Заварицким, который определил запасы руды в 5 миллиардов пудов, а исследования профессоров В. И. Баумана и И. М. Бахурина позволили поднять объём разведанных запасов руд до 10 миллиардов. В 1917 году инженером Эмерлингом был разработан проект строительства у горы Магнитной доменного завода производительностью в 15 миллионов пудов чугуна (345 тысяч тонн) в год. Даже была начата постройка железной дороги Белорецк-Магнитная протяженностью в 145 верст (построено до революции 15 верст). Попытку практически осуществить идею соединения сибирского угля и уральской железной руды предприняло Временное правительство, но летом 1917 года, после обследования Урала и Западной Сибири, американские специалисты дали отрицательный ответ на вопрос об экономической целесообразности Урало-Кузнецкого проекта, после чего отпал вопрос о строительстве железной дороги к горе Магнитной, который рассматривался в Министерстве путей сообщения летом 1917 года.

3. Пультовая, отсюда и проходит всё управление и мониторинг за основными процессами.



После революции 1917 года страна берет курс на усиленную индустриализация. В связи с этим к вопросу строительства на Урале у горы Магнитной металлургического завода и вернулись в апреле 1925 года на XIV партконференции РКП(б). Вскоре после неё под руководством С. И. Зеленцова образовано Уралпроектбюро (позднее - Уралгипромез), которое приступило к проектированию Магнитогорского металлург завода. В июне 1925 на совещании при Уралплане заявлено, что имеющиеся условия достаточны для строительства завода производительностью 50 миллионов пудов чугуна в год. В конце ноября 1926 года наконец-то была утверждена площадка у горы Магнитной для строительства нового металлургического завода. Проект будущего завода, составленный Уралгипромезом, был одобрен ВСНХ и в соответствии с решением объединенного заседания СНК СССР и СТО от 17 января 1929 года началось строительство Магнитогорского металлургического завода. Он должен был стать самым крупным в отрасли. Уже марте 1929 года на строительную площадку прибыли первые строители. Позже на стройку съезжались тысячи людей со всего Советского Союза. Кроме этого привлекались иностранные специалисты. Сильно ускорило стройку завода, построенная 30 июня 1929 года железнодорожная ветка Карталы – Магнитогорск. 31 января 1929 года Приказом ВСНХ СССР № 375 был создан Магнитострой.



В 1930 году в присутствии 14 000 человек происходит закладка первой доменной печи будущего гиганта черной металлургии. Далее начинаются земляные работы на плотине, которая должна была обеспечить завод водой. Это сооружение (без водослива) было построено всего за 74 дня. В сентябре 1930 года был закончен фундамент первой домны. А 31 января 1932 года она была уже запущена. Летом того же года дала чугун домна № 2 "Комсомолка", ещё через год - домны № 3 и 4, четыре мартеновские печи. В августе 1934 года был введён в действие первый сортовой прокатный стан «500». С пуском этого объекта Магнитогорский металлургический комбинат стал крупным поставщиком сортового проката и превратился в предприятие с законченным металлургическим циклом.



Строительство металлургического комбината в целом было осуществлено в рекордно короткие сроки (первоначально окончание строительства было намечено к 1 января 1934 года, однако вскоре эти сроки были пересмотрены.). При этом работы осуществлялись во многом вручную, в крайне тяжёлых условиях. Например, бригада бетонщиков Х. Галлиулина установила мировой рекорд замесов на бетономешалке, который так и остался непревзойденным. Ставили рекорды скорости и бригады арматурных работ, и монтажники и это-то в наших холодных широтах. Короче говоря, буржуи сильно удивлялись нашим темпам. Писатель Эммануил Казакевич по этому поводу сказал: "Магнитогорск строился, создавался, возводился в темпе, ранее посильном только для разрушения".



Комбинат получил имя Генерального секретаря ЦК ВКП(б) И. В. Сталина. Хотя металлург Авраамий Павлович Завенягин, один из первых директоров комбината, говорил: "Магнитку воздвигли, в сущности, три богатыря: Я. С. Гугель - управляющий Магнитостроем в 1931-1932 гг., Л. М. Марьясин - строитель и начальник коксохимстроя Магнитостроя и К. Д. Валериус - начальник треста Магнитостроя в 1936 году". Правда любви, счастья и мирового признания в то время им получить так и не удалось, все трое были расстреляны в конце тридцатых. Говоря о трех богатырях Магнитки, Завенягин явно поскромничал, не упомянув себя… Позже Завенягин уезжает работать в Норильск и руководит строительством Норильского комбината, а ещё он был замечен даже в руководстве разработкой атомной бомбы. Вот такие великие люди строили нашу Магнитку.





В годы Великой Отечественной войны комбинат освоил выпуск броневой стали, а также прокатку броневого листа. Весь мир был удивлен и не верил, что всего за месяц можно наладить выпуск столь нужной стране броневой стали, катая ее на блюминге, чего раньше никто и никогда не делал. Блюминг - это мощный прокатный агрегат, единственным назначением которого считалось обжатие стальных слитков, превращение их в заготовку квадратного сечения (блюмсы). В этот же период магнитогорскими литейщиками была организована отливка бронеколпаков для дотов и артиллерийских полукапониров, а также отливка башен для танков "КВ". Кстати, 5 декабря 1942 года вступила в строй и дала первый чугун домна № 5, крупнейшая в СССР. А уже в апреле 1943 года Государственный Комитет Обороны обязал трест "Магнитострой" сдать в эксплуатацию в 1943 году еще более мощную доменную печь № 6, как раз на которой мы с вами уже побывали. 25 декабря домна № 6 вошла в строй. Кроме двух крупнейших домен, производственные мощности комбината в годы войны обогатились двумя аглолентами, четырьмя коксовыми батареями, пятью мартеновскими печами, броневым станом, среднелистовым станом "2350", паровоздуходувной станцией, группой специальных цехов. Удвоились мощности огнеупорного производства и т.д. По сути был построен ещё один завод с законченным металлургическим циклом. Вот и получается, что вклад Магнитки в нашу победу очень огромный.



После окончания войны завод продолжал непрерывно развиваться. Строились новые доменные и мартеновские печи, коксовые батареи, прокатные цеха, совершенствовались технологии. Был освоен выпуск лужёной жести, тончайшей холоднокатаной листовой стали, углеродистой ленты. К середине 1970-х годов годовой объём производства достигал 15 млн тонн стали и 12 млн тонн готового проката. В 1982 году был построен и пущен в эксплуатацию цех углеродистой ленты. В 1990 году было запущено производство стали кислородно-конвертерным методом. В 1992 году Магнитогорский металлургический комбинат был акционирован. В наше время Магнитогорский комбинат продолжает активно наращивать свои мощности и, конечно же, не забывает и про модернизацию. Так в середине 2009 года был введён в эксплуатацию прокатный стан-5000, потом Стан-2000 и т.д., история роста продолжается…





Сегодня Магнитогорский Металлургический Комбинат представляет собой целый металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов. Сырьё поступает сюда с рудника, находящегося в городе Бакале, а также покупается в Казахстане. Общая площадь комбината составляет 11 834,9 га. На данный момент на ММК трудится около 55 тысяч человек. Основными потребителями продукции комбината являются: трубная отрасль, автомобильная промышленность, предприятия железнодорожного машиностроения и судостроения и т.д.

10. А тем временем мы перешли в другой Цех, где в поте лица, без перерыва на обед и сон, трудится уникальный Стан-5000. А прямо перед нами нагревательные печи.



11. Очередная заготовка или на металлургический манер - сляб, выходит из печи. Важно отметить, что для труб большого диаметра, необходима высококачественная сталь, а у «Магитки», как известно, только такая. Её производят в кислородно-конвертерном цехе. Слябы на Стан-5000 поступают следующих размеров: толщиной (190, 250, 300 мм), шириной (1 400 - 2 700 мм), длиной (2 500 - 2 700 мм) и весом до 30 тонн.



Стан «5000» Магнитогорского металлургического комбината - это уникальный объект не только для российской, но и для всей мировой металлургии. Дело в том, что такие мощности позволить себе могут только лидеры. Между прочим, в нашей стране подобные Станы ещё установлены всего в двух местах, в городе Колпино и в городе Выкса. Стан-5000 предназначен для получения листового проката шириной до 5 метров, который на ура идёт в трубной промышленности при производстве труб сверхбольшого диаметра 1220-1420мм (так, например, ММК сейчас активно работает в тесной кооперации с Группой ЧТПЗ в рамках производства труб для трубопровода «Сила Сибири» и для других нефтегазовых компаний. А что, очень удобно. Берёшь два листа от Магнитки, загибаешь и варишь - всё, труба готова), кораблестроении (между прочим, на долю ММК приходится более половины всех поставок металла для российской судостроительной отрасли), мостостроении, в атомной промышленности и в других отраслях, для которых размер имеет значение. Его основные характеристики: мощность: свыше 1,5 млн тонн в год, в том числе около 0,3 млн термически обработанного листа. Ширина проката составляет до 4 850 мм, Толщина листа: от 8 до 160 мм. Подходящие Марки стали: прочность до X120. Сам Стан-5000 был построен в рекордные для того проекта сроки (всего за 32 месяца) и официально запущен 17 июля 2009 года.

12. Ширина камеры печи составляет 10 500 мм, а полезная длина - 40 500 мм.



Что касается технологического процесса, то вкратце он выглядит следующим образом. Слябы, нагретые до заданной температуры, выдаются из печи и двигаются по рольгангу (другими словами это роликовый конвейер) к черновой группе клетей. Правда, первоначально они проходят через гидравлический окалиноломатель, в котором производится взламывание окалины и обжатие боковых граней сляба. Он выглядит, как-то так (слева внизу). Этот окалиноломатель с двумя верхними коллекторами и двумя фиксированными нижними коллекторами. Скорость сбива окалины в нём составляет 0,5-1,5 м/с.

13.




14. Длина всего стана более одного километра.




16. Магнитогорский стан, как стахановец, сегодня загружен на всё 100 % и производит более 100 тысяч тонн продукции в месяц.



После окалиноломателя заготовки попадают в объятия Прокатной клети и вертикальной обжимной клети. А они свою работу знают, давят, крутят, обжимают. Другими словами, всячески наши заготовки вытягивают. Прокатная клеть 4-валковая реверсивная. Скорость прокатки составляет 0,9 м/с ÷ 7,30 м/с. Другие характеристики: угол захвата < 17 º, абсолютное обжатие – 52 мм, относительное обжатие – 40 %. У вертикальной обжимной клети диаметр роликов составляет 1 000 мм ÷ 900 мм, длина бочки вала примерно 600 мм, максимальное усилие прокатки – 5 000 кН. Скорость прокатки составляет от 0 ± 2,19 до 7,3 м/с. Максимальное обжатие по ширине – до 50 мм при толщине 250 мм.

17.


18. Между прочим, усилия прокатки плети составляет 12 тысяч тонн и получается, что это самая мощная прокатная клеть в мире. Да, «Магнитке» на роду было написано быть самой-самой, теперь и в наше время ей приходится держать марку.




20. Постепенно наши листы становятся всё длинее, а по характеру горячее. Так вот, чтоб совсем не зазнались их необходимо немного остудить. Эта операция проходит в системе ламинарного охлаждения.







24. Система ламинарного охлаждения способна привести в «чувства» листы толщиной от 10 до 100 мм, шириной – 1 600 ± 4 800 мм. При этом скорость листа при охлаждении составляет - минимум 0,5 м/с, а максимум - 2,5 м/с. Основные параметры системы: Длина системы охлаждения - 32,280 м; количество коллекторов (верхних 15 (сдвоенные), а нижних - 30); расстояние между уровнем рольганга и верхними трубками примерно 1 450 мм. Максимальный расход воды - 11 250 м3,ч.



25. На выходе наш лист превращается из красного и горячего в чёрный и охлаждённый.



26. И уже после всех тех манипуляций наш лист, нужного размера, первоначально поступает на машину предварительной правки, потом маркировки и всяческого контроля и попадает на склад или сразу отправляется на радость к клиентам.



27. Следующий этап в развитие завода это безусловно запуск «Стана-2000», первая очередь которого была введена в эксплуатацию 15 июля 2011 года. Между прочим, при непосредственном участии Владимира Путина.



Листопрокатный цех № 11, где расположен Стан-2000. Снаружи это яркое оранжевое здание с серыми вставками и его видно издалека. Основное назначение этого производственного комплекса - это производство высококачественного холоднокатаного и оцинкованного проката, предназначенного для производства внешних и внутренних деталей автомобилей, а также для производителей бытовой техники и предприятий строительной отрасли. Его мощность составляет 2 млн. тонн продукции в год. Причём эти мощности позволяют перекрыть с запасом потребности отечественного автопрома. Новый стан обошёлся собственникам в 1,5 миллиарда долларов.

28.



29.



Основные характеристика Стана-2000 холодной прокатки: Количество клетей у него пять (тип «кварто»). Скорость на выходе стана до 1 500 м/мин. Усилие прокатки до 3 500 тонн. Сортамент производимой продукции - это холоднокатаный лист в рулонах массой до 43,5 тонн толщиной полосы 0,28 - 3,0 мм и шириной 850-1880 мм.

30.



В состав технологического оборудования комплекса холодной прокатки (Листопрокатный цех № 11) входят: непрерывная травильная линия турбулентного травления в соляной кислоте, совмещённая с пятиклетевым станом холодной прокатки производительностью 2100 тыс. тонн в год; агрегат непрерывного горячего оцинкования производительностью 450 тыс. тонн в год; комбинированный агрегат непрерывного отжига/горячего оцинкования производительностью 650 тыс. тонн в год; вальцешлифовальное отделение с установками шлифования и текстурирования рабочих валков; агрегат инспекции и продольного роспуска полосы; упаковочные линии для обработки холоднокатаных нагартованных и оцинкованных рулонов.

31.



32.



33. Непрерывная травильная линия. Здесь полоса из металла непрерывно разматывается, далее опускается в травильные ванны, после того, как подрежут кромки, она уже заходит в Стан холодной прокатки. Т.е. на этих участках происходит раскатка стального листа до нужной толщины.



Проектировщиками и поставщиками основного оборудования для нового Стана стал немецкий машиностроительный концерна SMS SIEMAG (до 2009 года SMS DEMAG). Между прочим, Магнитогорский Стан-2000 даже превосходит по ряду параметров свой аналог - сталепрокатный завод в Алабаме (США). Люблю такие показательные примеры, записал у себя в уме, что вот ещё один завод, аналогов которому в мире не так и много.




36. Готовая продукция





А это всё хозяйство - агрегат непрерывного отжига и горячего цинкования. Он предназначен для получения продукции с цинковым покрытием, которое наносится методом горячего цинкования на тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой стали. Чаще всего такой лист берут предприятия строительной индустрии, производители тары и упаковки.






Источник: zavodfoto.livejournal.com